TPM - SABİS

1
1.TOPLAM VERİMLİ BAKIM (TOTAL PRODUCTIVITE MAINTENANCE- TPM)
1.1. TPM tanımı
Toplam verimli (üretken) bakım (TPM) Amerikan tarzı koruyucu bakılımın modifiye edilip
Japon endüstrisince uygulandığı şeklidir. TPM, bir Japon yönetim sistemini gösterir.
Japonya’daki TPM gelişmesi dört aşamada incelenir:
1. Aşama: Arıza bakım (1950 yılları öncesinde)
2. Aşama: Koruyucu bakım (1950’li yıllarda)
3. Aşama : Üretken bakım (1960’lılarda)
4. Aşama: Toplam verimli bakım (1970’li yıllarda gelişti)
TPM, günlük üretim faaliyetlerin içerisinde, çalışanların tamamının katılımını gerektiren,
otonom bakımı öngören, arızaları önleyen, ekipman etkinliğini en üst düzeye getiren bir
bakım yaklaşımıdır. Mevcut ekipman ve üretim alanı ile ilgili kayıpları önleyen ve 5 “sıfır”
(sıfır kaza, sıfır arıza, sıfır küçük duruş, sıfır hata ve sıfır hurda) hedefine ulaşacak kusursuz
bir sistem kurulmasını sağlar.
Kısaca TPM
• Günlük üretim faaliyetleri içinde, çalışanların tamamının katılımını gerektiren
• Operatöre üzerinde çalıştığı tezgah veya ekipmanın otonom (kendi kendine yeten)
bakım sorumluluğunu da getiren,
• Arızaları önleyen,
• Ekipman etkinliğini en üst düzeye çıkaran,
bir yaklaşımıdır.
1.2.TPM’in temel unsurları
TPM temel unsurları şunlardır:
•
•
•
•
•
•
•
•
Odaklanmış iyileştirmeler (Kobetsu Kaizen): 16 büyük kaybın analizi ve kayıpların
ortadan kaldırılması
Otonom bakım (Jishu-Hoizen):
Operatörlerin 7 adımda "Otonom Bakim”
uygulamaları
Planlı bakım: Zaman Bazlı ve Kestirimci Bakimin, ariza ve bakim maliyetlerinin en
aza indirildiği bir dengeye ulaştırılması. “Sıfır Arıza” nın sağlanması
Eğitim: Çalışanların operasyonel, bakim, kalite, is güvenliği, temizlik ve hijyen
konularındaki bilgi ve becerilerinin geliştirilmesi
Erken Ekipman/Erken ürün yönetimi: Yeni ekipman ve ürünlerin devreye
alınmasında MP arşivi yardımı ile kayıpların ortadan kaldırılması. Ömür boyu maliyet
(Life Cycle Cost)’un en aza indirilmesi.
Kalite bakım: Hatlarda ekipman bakımı ile “sıfır kusurlu ürün”e ulaşılması
Ofis TPM: Ofislerde ve endirekt çalışma alanlarında verimliliğin arttırılması
İşçi Sağlığı & İş güvenliği ve Çevre v& Hijyen: “Güvenli ve Çevreye Saygili” bir
çalisma ortami saglanmasi. “Sifir Kaza”ya ulasilmasi.
2
1.3. TPM’in hedefleri
TPM’ nin iki ana hedefi vardır:
• Rekabet gücünü arttırmak
• Kolay çalışılan yüksek performanslı bir iş yeri yaratmak
Diğer hedefler:
• Kaliteyi üretim prosesinin içinde üreterek müşterilerin güvenebileceği ürünler üretmek
• Kayıplar ve israfların tümünün yok ederek maliyetleri azaltmak ve maksimum verim
elde etmek
• Planlanan faaliyetleri tam uygulanmasını sağlamak ve tüm çalışma yöntemlerinin
belirli olduğu işyeri oluşturmak
• 5S’in uygulandığı temiz ve düzenli işyeri oluşturmak
1.4. Otonom Bakım
Otonom bakım, operatörlerin bakım departmanından bağımsız olarak kendi ekipmanlarının
bakımında (kendi kendilerine yeterli) rol almaları için düzenlenen aktiviteleri kapsar.
Geleneksel olarak, üretim atölyeleri, makinelerle ilgili her şeyin bakım departmanının
sorumluluğu altında olduğu varsayımıyla çalışırlar. Fakat bu yaklaşımla arıza ve hatalardan
kaçınılamaz. TPM, ekipman operatörlerini otonom bakım konusunda eğiterek arıza ve hataları
yavaş yavaş yok eder.
TPM faaliyetleri otonom küçük grup faaliyetlerini esas alır.
Otonom bakım 7 adımda uygulanır:
•
•
•
•
•
•
•
Ön temizlik ve kontrol: Makine ve teçhizattaki toz ve pisliğin yok edilmesi, yağlama
ve sıkma işlemlerin yapılmasıdır. Toz ve pislik kaynağında tespit edilir.
Problemin kaynağında önlemler alma: toz ve kir kaynağında giderilir.
Temizlenecek veya yağlanacak bölgelere ulaşmak kolaylaştırılmalıdır, temizlik ve
yağlama için gerekli zaman kısaltılmalıdır.
Temizlik ve yağlama standartlarının oluşturulması: kısa aralıklarla
uygulanabilecek temizlik, yağlama ve sıkma standartları oluşturulur bu işlemlerin
yapılabilmesi için gerekli zamanlar belirlenir.
Genel muayane: muayene ihtiyaçları doğrultusunda muayene yeteneklerini
geliştirmek için eğitim programı uygulanır. Genel muayenelerle ufak kusurlar
belirlenir ve düzeltilir
Otonom muayene: otonom bakım listeleri hazırlanır ve uygulamaya konulur.
Düzen ve organizasyon (Standartlaşma): İşyeri çalışma ilkeleri geliştirilir ve
uygulanır.
Tam otonom bakım: şirket hedefleri geliştirilir, sürekli iyileşme faaliyetleri devam
ettirilir, arıza kayıt ve analizlerinden yararlanılarak gerekli önlemler uygulamaya
konulur.
1.5.Kayıplar
3
Yüksek üretkenliği sağlayabilmek için yok edilmesi gereken 16 kayıp tanımlanmıştır.
Ekipman etkinliğini etkileyen 8 kayıp:
• Arıza
• Set-up ayar ( model değisimi)
• Takım değişimi
• Başlangıç
• Küçük duruş ve boşta bekleme
• Hız
• Hata ve tamir
• Kapatma
İşgücünü etkinliğini etkileyen 5 kayıp:
• Yönetim
• Üretim hareket
• Hat organizasyon
• Lojistik
• Ölçme ve ayar
Malzeme ve enerji etkinliğini etkileyen 3 kayıp:
• Enerji
• Ürün
• Ekipman( kalıp ve el aletleri)
1.6.Genel ekipman verimliliği (OEE- Overall Equipment Efficiency)
OEE – Genel Ekipman Verimliliği (OEE) TPM’ in en önemli göstergesidir. Bütün makine
teçhizat için hesaplanmalıdır. OEE, kullanılabilirlik (K), performans oranı (PO) ve kaliteli
ürün oranı (KÜO) şeklindeki üç çarpanın çarpılması ile hesaplanır.
OEE = K x PO x KÜO
Kullanılabilirlik (K): Duruşları dikkate alır: Makinaların bakımlılık seviyesini ve iş
yetkinliğini gösterir. Makinaların, arıza kayıpları ile ölçü değişimi, ayar kayıplarını içerir.
Performans oranı (PO): Makinaları kullanma etkinliğini gösterir. Makine veya malzemedeki
olumsuzluklardan kaynaklanan çalışma zorluklarının neden olduğu kısa süreli duruşlar ile
makinanın tanımlanan ve gerçekleşen çalışma hızları arasındaki farktan kaynaklanan kayıpları
içerir.
Kaliteli ürün oranı (KÜO): proseslerin kontrol altında olması ve kalitenin ilk defada elde
edilmesi yeteneğini gösterir. Kusurlu ürün kayıpları ile makinanın düşük verim kayıplarını
içerir.
İyileştirme çalışmaları öncesi, bir fabrikada OEE oranı % 30 – 50 arasında oluyorken TPM’
in başarı ile uygulanması durumunda % 85’in üzerindedir.
1.7.TPM Uygulama Aşamaları
4
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
TPM Uygulanacağının İlanı
TPM Konusunda Tanıtım ve Eğitim Faaliyetinin Başlatılması
“TPM Ofisi” nin Oluşturulması
TPM Konusunda Hedef, ve Politikaların Belirlenmesi
Master Plan ve Organizasyonun Hazırlanması
TPM Başlama Vuruşu (Kick – off)
Üretim Verimliliğini Arttırıcı Sistemlerin Kuruluşu
Yeni Makina ve Techizat / Yeni Ürün Devreye Alma Yeteneklerin Geliştirilmesi
Kalite Bakım “Hinshitsu-hozen” Sisteminin Kurulması
Ofis TPM: TPM’i Endirekt İşlerde ve Ofiste Uygulamak
Hijyen, İşçi Sağlığı ve İş Güvenliği, Çevre Koruma Konularında TPM
TPM’in Tam Uygulanması TPM ÖDÜLÜ için BAŞVURU !
1.8.TPM yararları
TPM’in sağladığı başlıca yararlar şunlardır:
•
•
•
•
•
•
•
•
Rekabette artış
Maliyette azalma
Taleplere hızlı cevap verme
Daha iyi bir çalışma ortamı
“Sıfır Kaza” ya ulaşma
Temizlik ve Düzen
Bölümler arası işbirliği
Bilgi paylaşımı
2. 5S YÖNTEMİ
2.1. 5S tanımı
Japonca
• SEIRI (Ayıklama),
• SEITON (Düzenleme),
• SEISO (Temizlik),
• SEIKETSU (Standartlaştırma) ve
• SHITSUKE (Eğitim – Disiplin)
kelimelerin baş harflerinin birleştirilmesi ile ifade edilen bir toplam kalite tekniğidir. Altıncı S
olarak “emniyet”(ing Safety) ilave edilebilir.
5S, işletmelerdeki düzen ve disiplini sağlamak için kullanılan işletmenin en küçük
ayrıntılarının denetimini sağlayan ve diğer iyileştirme çalışmalarının temelini oluşturan bir
sistemdir. 5S aynı zamanda işyerini organize ve standardize eden, sistematik bir yaklaşımdır.
SEIRI (Ayıklama – Sınıflandırma)
5
SEIRI çalışma alanındaki tüm eşyaların sınıflandırılmasıdır. Gereksiz olan veya yanlış yerde
bulunan eşyalar çalışma alanından ayrılır. Amaç gerekli olanları, gereksiz olanlardan ayırarak
gerekli olanları elden geldiğince az sayıda ve uygun yerlerde bulundurmaktır.
Uzun süre ihtiyaç duyulmayacak ancak ”bir gün lazım olur ” düşüncesiyle saklanan bir çok
eşya veya malzeme zamanla çoğalır ve çöp gibi çeşitli problemlere yol açar. Eşyaları
saklamanın yanında yeri geldiğinde onlardan kurtulunmalıdır. Neyin atılacağını; neyin nasıl
saklanacağını ve saklananlara daha sonra nasıl ulaşılacağı bilinmelidir. Bunun için sınıflama
yapılmalıdır.
Sınıflandırma
• Kullanım sıklığına
• Kullanıcısına
• Kullanım yerine göre yapılır.
Eşyalar gereksiz ise çöp mü yoksa değerli bir atık mı olduğuna bakılır ve ona göre ortadan
kaldırılır. Eşyalar gerekli ise kullanım sıklığına bakılır. Kullanım sıklığı yüksekse saklanır
değilse değerli olup olmadığına bakılarak uzaklaştırılır.
Ayıklama faaliyetinde izlenecek adımlar şunlardır:
•
•
•
•
•
•
•
•
Gerekli olanları gereksizlerden ayrılır
Gereksizler çalışma sahasından uzaklaştırılır
– Hiç kullanılmayacak olanlar çöpe atılır
– Kullanılmayacaklar depolanır.
Fazlalık olarak düşünülen bitmiş ürünler, araç-gereç, alet-edavat, hammadde çalışma
sahasından uzaklaştırılır
Gereksiz olan, kurtulmak istenilenlere kırmızı renkli etiket konulur
Çalışanların büyük çoğunluğu tarafından kullanılacak olanlar ortak bir sahada
depolanır
Bir kişi ortak depo sahasını düzenlemek ve yönetmek için görevlendirilir
Sadece tek kişinin gereksinim duyduğu malzemeler kişisel çalışma sahasında
depolanır
Çalışma / depolama sahası düzenlenir
Kırmızı etiket görsel olarak gereksiz malzemeleri tanımlar. Etiket eşya ile ne yapılacağına
karar verilirken onun hakkındaki bilgileri belgelemek için bir yer sağlar.
Kırmızı etiket tekniğinde 5 aşama vardır:
•
•
•
•
•
Kırmızı etiketlerin hazırlanması
Gereksiz eşyalara kırmızı etiketlerin iliştirilmesi
Kırmızı etiketli malzemenin geçici bir sahaya konulması
Kırmızı etiketli malzemenin değerlendirilmesi ve sonucuna karar verilmesi
Bu malzemelerden kurtulma
6
SEITON (Düzenleme – Yerleştirme)
İkinci S düzenle – yerleştirdir. Düzenleme yapılırken tüm kullanıcıların katılımı ile beraber,
•
•
•
Her malzemeye bir isim verilir
Kullanım sıklığının tespiti için etiketlenir
Kullanıma uygun biçimde yerleştirilir
Düzen için
•
•
•
•
•
•
•
•
Herkes, herşeyi aynı adla tanımalı
Herkes herşeyi aynı yerden alıp aynı yere bırakmalı
Ambarda herşeyin bir rafı olmalı
Aranılan 30 saniyede elde edilebilmeli ve 30 saniyede yerine konabilmeli
Gereksiz raf ve masa bulunmamalı
Temizlik için raf altları açık olmalı
Kablolar, hava kanalları, borular yerden yüksek bir yere monte edilmeli
Önemli yerlere alet ve takımları asacak yerler yapılmalı
SEISO (Temizlik)
Üçüncü S, seiso (temizliktir). Temizlikte amaç, temiz bir çalışma ve yaşama alanı
oluşturmaktır. Çünkü toz, kir ve artıklar, dağınıklığın, disiplinsizliğin, verimsizliğin, hatalı
üretimin ve iş kazalarının kaynağıdır. Her insan günlük yaşantısını geçirdiği, çalışma ve
yaşama alanlarını kendi sağlığı açısından temiz tutma alışkanlığını kazanmak zorundadır. Hiç
kimse kirlettiği yeri bir başkası temizlesin diye beklememelidir. Her zaman temiz çevrede
yaşamak medenî bir insan olmanın ilk şartıdır.
Belirli alanların temizliğinden sorumlu olanlar belirlenmeli ve isimleri uygun yere asılmalıdır.
Temizlik yapacak personel eğitilerek, kendilerine hijyenik kurallar, insan sağlığı, toplu
beslenme ve toplu yaşamın gerçekleştiği yerlerde temizlik yapılmadığı takdirde bulaşıcı
hastalıkların yayılarak sağlığı tehdit edeceği, bunun da iş gücü kaybına sebep olacağı
öğretilmelidir.
Zaman zaman tüm personelin katılacağı 3 dakikalık bir 5S temizliği yapılarak hem çevrenin
hem de çalışma alanının temizliği sağlanmış olur.
Temizlik sayesinde yerlerde yağ, su, toz gibi maddelerin bulunmaması aynı zamanda iş
kazalarında azalmalar sağlayacaktır.
Temizlik işleminden önce
•
•
•
•
Kirlenmenin nedenleri araştırılmalı
Temizlenmesi gereken, ulaşılması zor olan yerler için önlemler alınmalı
Neyin, kimin tarafından, ne ile nasıl temizleyeceği belirlenmeli
İş güvenliğine ilişkin uyarılar yapılmalı
7
Temizliğin yararları şunlardır:
• İşyeri bir sonraki çalışmaya hazır hale getirilir
• Makine /malzeme ve ekipmanlara olan ilgi artar
• Yağ kaçağı, kırık gibi arıza kaynakları kolaylıkla görünür
• Onarım için kaybedilen zaman ve emek azalır
• Ekipman arızaları azalır
• İş kazalarına yol açan tehlikelerin daha az olduğu güvenli çalışma ortamı sağlanır
• Daha verimli ve tatminkar çalışma ortamı oluşur
• Daha rahat bir işyeri ortamı sağlanır
• Arama zamanını kısaltacak şekilde görünebilirliği sağlar
Temizlik faaliyetinde dört adım şunlardır:
• Hedefler ve görevlerin belirlenmesi
• Temizlik metodunun belirlenmesi
• Her şeyin ilk temizliğinin yapılması
• Aşınmış tellerin, hortumların ve tüplerin yenileri ile değiştirilmesi.
SEIKETSU (Standartlaştırma)
Dördüncü S standartlaştırmadır. Standartlaştırmada amaç, iyi bir çevre düzeni ve iş yeri
ortamı yaratmak ve bunun devamlılığını sağlamaktır. Yapılmış olan düzenlemeyi ve temizliği
sürekli hâle getirebilmek için her şey belirli kural ve şartlara bağlayarak standart hâle
getirmektir.
Renklerde, şekillerde, giyimde, temizlik hissi verecek her şeyde standartlaşma olmalıdır. Her
şey, her detay önemlidir. İş yerinin her noktası kontrol edilerek, her şeyin doğruluk ve
düzeninden emin olunmalıdır. Kimin nereyi, nasıl ve ne zaman temizleyeceği, düzenli
tutacağı önceden belirlenmeli ve bu alanlara konulacak çizelgelerle kontrol edilmelidir.
Standartlaştırmada izlenecek adımlar şunlardır:
1. Gözlem yapma: Çevredeki her şey gözlenerek, eksikler ve yapılması gerekenler
belirlenmelidir. Bunun için aşağıdakilere benzer sorulardan yararlanılabilir:
•
•
•
•
•
•
Tanıtma etiketleri var mı ?
Göstergeler uzaktan okunabiliyor mu ?
Çatıdan akma ve sızıntılar var mı?
Çalışma sahası yeterince aydınlık mı?
Çalışırken tehlike oluşturacak bir durum var mı?
Çalışanların kıyafetleri işin özelliğine uygun ve temiz mi?
2. Problem tespit etme: Eksik ve olması gerekenler belirlendikten sonra problemin ne
olduğu bulunmalıdır. Bunun için aşağıdaki sorular sorulabilir:
•
Arızalar neden meydana geliyor ?
8
•
•
Arıza önceden tespit edilebilir mi?
Arızaya karşı hangi önlemler alınmalıdır?
3. Standartlaşma için kontrol noktalarını belirleme Gözlem yaparak problem belirledikten
ve en ideal şekilde problemi ortadan kaldırdıktan sonra standartlaşmanın nasıl yapılacağı
belirlenir. Bunun için önce ne, nasıl ve ne derecede standartlaştırılacağına karar verilir.
SEHITSUKE (Disiplin)
Son beşinci S disiplindir. Amaç kurallara uymak ve takip etmektir. Sadece sınıflandırma,
düzenleme, temizlik ve standartlaştırmayı yapmak işletmede düzeni sağlamak için yeterli
değildir. Bunların devamlı ve kalıcı olabilmeleri için disiplin gerekir.
İşletme disiplini konulmuş basit kuralların takibini bir alışkanlık haline getirerek, her an
denetiminin sağlanmasıdır. Yani kuralların günlük birer alışkanlık haline getirilmesidir.
Kurallara uymak ve bunları alışkanlık haline getirmek için önce hedefler tayin edilmeli.
Sonra; unutulmayacak alışkanlıklar edinilmelidir.
2.2. 5S uygulama süreci
Bir iş yerinde 5S uygulanmasında genel olarak izlenecek adımlar:
•
•
•
•
•
•
Üst Yönetimin İzninin Sağlanması
Takım Organizasyonunun Yapılması
Eğitim
İşyerinin İncelenmesi
İyileştirme Sürecinin Başlatılması
Kayıt ve Tutanaklar
2.3. 5S’in sağladığı yararlar
5S’in üreticiye sağladığı yararlar:
• Makine arızalarında azalama
• Verimlilikte artış
• İsrafta azalma
• Ayar zamanında azalma
• İş güvenliğinde artş
• Devamsızlıkta azalma
• Motivasyonda artış
• Karda artış
5S’in müşteriye yararlar:
• Tam zamanında performans
• Artan dağıtım performansında artış
• Fiyatta azalma
9
•
•
•
•
Döngü zamanında kısalma
Üretici – müşteri ilişkisinde iyileşme
İsteklere karşı tepkide hızlanma
Müşteri taleplerinin karşılanmasında artış
5S’in çalışanlara yararları:
•
•
•
•
Yaratıcılıklarını sergileyebilme,
Bakış açılarını genişletmesi,
Kendilerini yönetebilmeleri, ve
Alışkanlıklarını gözden geçirebilme imkanı
Kaynak:
1.TPM, Türk Pirelli Lastikleri A.Ş. El Kitabı
Sorular:
1. 5S, toplam kalite yönetimi, kaizen ve TPM ilişkisi nedir? Açıklayınız.
2. TPM ödülü nedir?
3. Ofis 5S nedir?